走进宁波德科精密模塑有限公司，干净明亮的生产车间里智能制造生产线马力全开，机械设备快速运转赶制订单，工人们穿梭其中有条不紊，一派繁忙景象。“2023年企业总产值约1.5亿元，较2022年增长30%左右。”公司总经理助理李科树说。

在去年复杂的经济环境下，企业能够实现逆势上扬、订单不断，得益于该公司持续进行智能化、信息化升级，并不断开辟新赛道、研发新产品。

德科精密主要从事设计制造精密塑料和锌合金压铸模具，这些产品对精密度要求非常严格，产品尺寸公差和形位公差要控制在正负5个丝以内，一些关键产品要求更高。

为了对模具生产进行有效管理，德科精密2008年就着手开发“云技改”系统。在企业模具生产车间里，十几台55吋电子屏整齐划一地悬挂在生产管理办公区上方。企业所有的模具产品，哪些在设计中，哪些已经下发图纸，原材料有没有到货，生产到哪一个工序了，谁加工的，什么时候加工的，加工了多少量等等信息都在电子屏上清楚显示。模具生产的排单、跟踪、管理一目了然，大大提升了企业生产的效率。

利用智能化、信息化系统，德科精密实现了从“靠人推动”到“系统拉动”的生产模式切换，企业生产效率和成本控制水平得到明显的提高。技改之前，德科精密每年生产出错率很高，诸如设计图纸搞错，或零件积压等等，每年损失大概七八十万元，而“云技改”后，生产出错的损失降到了每年五到七万元左右。

这几年，面对瞬息万变的市场环境，企业又转变发展思路，在传统的模具生产外另辟赛道，研发制造新能源汽车零部件。在企业的半导体封装外壳全自动生产线上，随着机械臂上下翻飞，一批批IGBT封装外壳陆续下线。“这款半导体封装外壳是我们历经三年打造的新产品，主要应用于新能源汽车制造中的芯片集成。去年产品一面市，销售额就超过1千万元，今年订单量提升很快。”李科树介绍道。这款塑料外壳包有覆着金属的高精密接插件，看着简单，但生产中对工序、精度都有着极为严格的要求。

“产品由金属和塑料组成，因此产品在生产过程中很容易划伤和变形，不良率较高。我们研发部门花了3年时间自主研发组装全自动化生产线，引入运动仿真精准定位技术，实现了产品量产，目前一条产线日产外壳3000个左右。”李科树如是说，2024年，企业有信心用新产品打开新市场。

随着生产智能化、信息化程度不断升级和新产品不断面市，德科精密核心竞争力持续提升。“我们将围绕聚焦新能源汽配领域，进一步提升智能制造水平，打造多门类产品体系，持续推动企业发展。”李科树信心满满地表示。